Hur övervinner reaktorer för aluminiumserier i branschens tvivel?

Förord

Aluminiumkärnaseriereaktorerförändrar gradvis branschens traditionella uppfattning om ledarmaterial. Geyue Electric har uppnått genombrott i aluminiumkärnprodukter när det gäller konduktivitet, lätt och korrosionsmotstånd genom materiell innovation och processoptimering. Den här artikeln förklarar objektivt de tekniska fördelarna och de ekonomiska fördelarna med aluminiumkärnreaktorer.

Lösning av konduktivitetsförbättring

Aluminiumkärnreaktorn använder 6101 luftfartslegeringslegering, och dess konduktivitet ökas till 61% IAC, vilket är 23% högre än för traditionell industriell ren aluminium. Ledarstrukturen är optimerad genom precision extruderingsmålningsprocess, och ledarens tvärsnittsområde ökas strikt inom 10% under förutsättningen att upprätthålla den nominella kapaciteten på 300 kvar. Testrapporten från National Electrical Quality Supervision and Inspection Center visar att vid en omgivningstemperatur på 40 ℃ är temperaturökningen under nominella nuvarande förhållanden stabil vid 68K (National Standard Limit 95K); Temperaturökningen under 120% överbelastningsförhållanden är 89K, vilket ligger långt under säkerhetströskeln på 115K. Det viktigaste genombrottet ligger i den skiktade lindningstekniken - 42 -slotstrukturen gör att lindningsfördelningen är mer enhetlig och undertrycker effektivt virvel förluster. Jämförande tester visar att den harmoniska filtreringshastighetsavvikelsen för aluminiumkärnanseriereaktoreroch kopparkärnprodukter med samma specifikation är mindre än 0,8%, vilket uppfyller de stränga kraven i GB/T1094.6 -standard för kraftnäthanteringsutrustning.

Lätt ekonomisk fördelanalys

Aluminiumkärnaseriereaktorerär 52% lättare än kopparkärnprodukter. Med 300 kvar -specifikationen som ett exempel reduceras vikten på en enda enhet från 142 kg till 68 kg. Denna förändring utlöser den ekonomiska rekonstruktionen av industrikedjan: Optimeringen av kabinettstrukturen minskar användningen av konsolstål med 37%; Fraktkostnaden för en enda enhet i logistiklänken reduceras med 29%; Förbättringen i installationseffektiviteten återspeglas i minskningen av manuell hanteringstid med 66%. Energibesparande fördelar uppnås samtidigt i produktionslänken. Energikonsumtionen av aluminiumsmältning är 63% lägre än koppar, och kraftförbrukningen per ton produktproduktion minskas med 63%. Den årliga kraftbesparingen av storskalig produktion är betydande.

Innovativ praxis av antikorrosionsteknologi

Oxidationsproblemet med aluminiumledare löses effektivt genom mikrobågsoxidationsbeläggningsteknik. Denna process tillämpar en högspänningsström på 350 till 550 volt i en specifik elektrolyt för att generera ett 50-mikron tjockt keramiskt skikt in situ på ytan av ledaren. Mikrohårdheten når HV1200, som är betydligt högre än HV80 -nivån för underlaget. Beläggningen uppvisar en sammansatt struktur av ett poröst yttre skikt och ett tätt inre skikt, och porositeten styrs exakt i intervallet 8% till 12%. Efter 3000 timmars neutralt saltspray -test överstiger beläggningens isoleringsmotstånd 100 gΩ, och korrosionshastigheten är endast 0,002 mm per år, vilket är mycket lägre än 0,01 mm per år som tillåts enligt den nationella standarden.

Terminalanslutningen antar en koppar-aluminiumövergångskomposit crimping-process, och den metallurgiska bindningen av koppar-aluminiumgränssnittet uppnås genom friktionssvetsning. Övergångsskiktets tjocklek är stabil vid 150 mikron. Produkten har genomgått 2000 termiska cykeltester, med ett temperaturintervall på minus 40 grader Celsius till plus 85 grader Celsius, en enda cykel på 30 minuter, och kontaktmotståndet förblir under 3 mikro-ohm under hela processen. I en 95% hög luftfuktighetsmiljö visar impedansspektrumtestet att fasvinkeln hålls stabilt i intervallet -80 till -85 grader, och frekvenssopområdet är 10 millihertz till 100 kilohertz. Produkten har godkänt det växlande fuktiga värmestestet som anges av International Electrotechnical Commission IEC 60068-2-30 Standard, och slutfört 6 testcykler vid 40 grader Celsius och 93% relativ fuktighet, och isoleringsresistensdämpningshastigheten är mindre än 0,5%.

Innovation inom antikorrosionsteknologi för aluminiumkärnreaktorer

Mikrobågsoxidationsbeläggningstekniken genererar ett 50-mikron tjockt keramiskt skyddande skikt in situ på ytan av aluminiumledaren i en 350-550 volt högspänningselektrolysmiljö. Mikrohårdheten når HV1200 och bildar en sammansatt struktur av ett poröst yttre skikt och ett tätt inre skikt, och porositeten styrs exakt vid 8%-12%. Beläggningen har verifierats genom ett 3000-timmars neutralt saltspraytest, med en isoleringsmotstånd på över 100 gΩ och en korrosionshastighet på endast 0,002 mm/år, vilket är bättre än den nationella standardgränsen på 0,01 mm/år. Terminalanslutningen antar en koppar-aluminiumfriktionssvetsning av metallurgisk bindningsprocess. Efter 2000 termiska cykler från -40 ℃ till 85 ℃ är kontaktmotståndet för 150 -mikronövergångsskiktet stabilt under 3μΩ. Produkten har passerat IEC 60068-2-30 alternerande fuktiga värmestest (40 ℃/93%RH, 6 cykler), med en isoleringsresistensdämpningshastighet på <0,5%, och en impedansspektrumfasvinkel på -80 ° till -85 ° i en 95%fuktmiljö, vilket bevisar att den har långvarig antikorrosion.