Varför litar kunder på oss och fortsätter att samarbeta med oss? Låt oss prata om dagens reaktorleverans

Förord

I morse, i leveransområdet för Wenzhou-produktionsbasen, 1 000 CKDG-serie lågspänningseriereaktorerladdades i vanliga exporttrörlådor och sattes ut för Ningbo -porten. Detta parti av utrustning kommer att skickas till den thailändska gruppen Industrial Park för det harmoniska kontrollprojektet för det reaktiva kompensationsskåpet i dess kraftdistributionssystem. Denna kund har köpt 90 beställningar av våra reaktorer sedan 2018 och har gjort beställningar nästan varje månad. Det tog bara 120 timmar från att underteckna till leverans av denna beställning. På den sydöstra asiatiska marknaden har vi upprätthållit en återköp av kunden på mer än 91% under fem år i rad, och felfrekvensen för utrustningen har förblivit stabil på 0,01%.

Teknisk positionering av reaktorer

Som kärnkomponenten i det reaktiva kraftkompensationssystemetseriereaktorerUtför nyckelfunktionerna för att undertrycka harmonier och stabilisera kraftnätet. CKDG Series -produkterna använder en helt sluten järnkärnstruktur med en nominell kapacitet på 80 kvar. I ett 400V distributionsnätverk kan enheten absorbera mer än 31% av de femte och 7: e karakteristiska harmoniska strömmarna, vilket komprimerar systemets totala harmoniska distorsionshastighet från 35% till 5% säkerhetsgränsen. Lindningen antar H-klassisoleringsmaterial för att säkerställa kontinuerlig drift i en hög temperaturmiljö på 180 ° C. Kärnlamineringsnoggrannheten styrs inom ett toleransband på 0,02 mm för att säkerställa att det magnetiska flödet inte är mättat under 150% överbelastningsförhållanden. Den tropiska specialmodellen har klarat 2000-timmars saltspraytest och har en livscykel på 120 000 timmar i en 40-graders Celsius 95% fuktmiljö.

Kvalitetssystemet bygger grunden för förtroende

Kvalitetskontrollsystemet som vi har etablerat går genom hela produktens livscykel. På råmaterialsidan använder vi en spektrometer importerad från Tyskland för att utföra 100% testning på varje rull av kiselstålark för att säkerställa att järnförlustvärdet stabilt styrs under 1,75W/kg (branschgenomsnittet är 2,3W/kg). I lindningsprocessen använder vi ett servobespensionssystem med en precision på 0,3% för att säkerställa att klyftan mellan spolskikten är ≤0,15 mm. Varje färdig produkt måste passera det 24-timmars fullbelastningstemperaturökningstestet designat av oss, och temperaturdata för nyckelnoder laddas upp till den självutvecklade molnplattformen i realtid. Det är detta rigorösa system som stöder det utmärkta rekordet på 0,008% felfrekvens vid leveransen av 9 200 utrustning i Sydostasien på tre år. Efter 35 000 timmars drift av 680 stseriereaktorerKöpt av Chalathai Group 2019 upptäckte vi att induktansförfallet endast var 0,28%, och isoleringsmotståndet förblev över 18GΩ-uppgifterna bekräftar trovärdigheten för vårt kvalitetsåtagande.

Analys av tillverkningstekniska fördelar

Produktionsbasen är utrustad med åtta helautomatiska produktionslinjer, vilket uppnår tre kärnteknologiska genombrott. Den lindande robotarmen kompletterar det exakta arrangemanget på 42 meter koppartråd per minut, och produktionstiden för en enda spole är 37 sekunder. Fem-axel laserskärningssystemet uppnår 0,02 mm skärningsnoggrannhet för kiselstålark, och materialanvändningshastigheten når 96%. Den modulära designen stöder växling av produktspecifikationer inom femton minuter, och det vanliga trälåda förpackningssystemet är lämpligt för hela utbudet av 7-800 KVAR-produkter.

Effektiv leveransförmåga demonstration

Den 120-timmars leveranscykeln i denna thailändska ordning beror på det effektiva driftssystemet för fabriksdirektleverans. Vi sönderdelar automatiskt orderkraven genom det intelligenta tillverkningssystemet, och råmaterialinventariet och leverantörer är kopplade i realtid för att uppnå exakt materialberedning. Produktionslinjen har förmågan att producera blandade flöden med flera specifikationer, och den tid som krävs för att byta produktspecifikationer har minskats från de traditionella fyra timmarna till femton minuter. Logistiklänken antar en standardiserad förpackningslösning, och trälådans stötbeständiga modulenhet är klar i förväg, vilket ökar belastningseffektiviteten med tre gånger. Genom att ta den brådskande ordern av en chilensk kund förra torsdagen som ett exempel uppnådde vi 28-timmars gränsöverskridande leverans från fabriken genom att optimera förundersökningen av tullmöjligheter och samordning av exklusiva flygningar. Data från de senaste tre åren visar att fabrikens direktleveransmodell har upprätthållit en 100% leveransfrekvens i tid för beställningar, och svarshastigheten för brådskande beställningar har ökat med 67% jämfört med branschgenomsnittet.

Servicegaranti

Det pragmatiska servicesystemet som byggs av vår Geyue Electric tar alltid kundbehov som kärnan och säkerställer den stabila driften av utrustning genom en tre-nivå svarmekanism. Närseriereaktorerär onormal, vi lovar att inhemska kunder kommer att få tekniker att anlända till platsen inom 48 timmar. Den oberoende utvecklade fjärrdiagnosplattformen använder AES-256 krypterade kanaler för att överföra realtidsdata och uppnå 98% felplatsnoggrannhet. Förra året använde en kemisk växt i Jiangsu denna plattform för att på distans vägleda ersättningen av temperatursensorer och tillbringade endast 320 yuan för att undvika förlusten av att återlämna hela maskinen till fabriken. Fabriken har 300 standardmodeller i lager och etablerar en "felaktiga delar som återgår till fabriken för inspektion + synkron ersättning av nya produkter": När kunden skickar tillbaka de felaktiga delarna skickar vi omedelbart samma specifikationsutrustning och spårar den med GPS under hela processen och den genomsnittliga ersättningscykeln styrs inom 3,5 dagar. För tropiska miljöer med hög luftfuktighet tillhandahåller vi isoleringsmotståndstestguider och speciella testfixturer gratis och trycker regelbundet underhållspunkter. All utrustning åtnjuter ett års hela maskingaranti och livslång teknisk support. Detta åtagande har genomförts i sju år. En analysrapport kommer att utfärdas 24 timmar efter att de felaktiga delarna har återlämnats till fabriken, och den reparerade utrustningen kommer att överföras till reservdelar, som bildar ett resursutnyttjande system med sluten slinga. I det över temperaturalarmfallet i Zhejiang Textile Factory i augusti förra året tog det bara 44 timmar från fjärrdiagnosen till reservdelar ersättning, vilket sparar 98% av kostnaden jämfört med att återlämna hela maskinen till fabriken. Detta är ett verkligt bevis på värdet av vår tjänst.